- Maschinenschraubstock
- Mechanische Frässpannfutter
- Messbereich
- Messerkopfaufnahmen
- Messerkopfaufnahmen Dual Contact
- Messerkopf
- Messerköpfe
- Messgenauigkeit
- Messgeräte
- Messkraft
- Messschraube
- Messuhr
- Messwert
- METAV
- Minimalmengenschmierung
- Mitnehmer
- Modulare Spannelemente
- Morsekegel
- Morsekegelaufnahmen
- Multi-Task-Maschine
Maschinenschraubstock
Ein Maschinenschraubstock dient zum Spannen kleiner und mittelgroßer Werkstücke in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung. Handelsübliche Maschinenschraubstöcke haben in der Regel einen festen und einen beweglichen Spannbacken. Die Spannkraft kann mechanisch von Hand, pneumatisch oder hydraulisch erzeugt werden. Bei mechanischer Betätigung wird die Spannkraft oftmals mechanisch oder hydraulisch verstärkt. Zudem kann die Haltekraft durch die Wahl der Spannbacken beeinflusst werden. So haben geriffelte Spannbacken gegenüber glatten Spannbacken eine um ca. 30% höhere Haltekraft bei gleicher Spannkraft.
Mechanische Frässpannfutter
Mechanische Frässpannfutter (besser bekannt unter dem Begriff Kraftspannfutter ) bieten eine starke Klemmkraft und eine hohe radiale Steifigkeit durch mehrere Reihen aus Nadellagern. Das Design ermöglicht schwere Fräsbearbeitungen und schnelle Werkzeugwechsel und sind eine Alternative zu Schrumpfaufnahmen. Durch Verwendung von Reduzierhülsen kann ein größerer Spannbereich mit nur einer Aufnahme erreicht werden. Das senkt den Werkzeugbestand. Optionale Kühlschmierstoff-Anschlagschrauben ermöglichen interne Kühlschmierstoffzufuhr auch für Mechanische Frässpannfutter.
Messbereich
Der Messbereich beschreibt den Raum eines Sensors in dem sich das zu messende Messobjekt befinden muss, damit die Messungen vollständig durchgeführt werden können.
Messerkopf
Ein Messerkopf (auch Fräskopf genannt) ist ein Fräswerkzeug, in das Wendeschneidplatten eingesetzt werden und das vorwiegend zum Planfräsen geeignet ist. Ein Eckfräskopf eignet sich auch zum Stirnumfangsfräsen, da der Winkel zwischen den beiden äußeren Schneiden (der Werkzeug-Einstellwinkel) 90° beträgt. Sonst nimmt er Werte zwischen 45° und 80° an.
Messerkopfaufnahmen
Messerkopfaufnahmen eignen sich zum Spannen von Walzstirnfräsern und Messerköpfen, mit Quernut nach DIN 1880, ab Spanndurchmesser Ø 40 nach DIN 2079 (vier Gewindebohrungen). Durch die vergrößerte Anlagefläche lassen sich Fräser mit Quernut schnell spannen.
Messerkopfaufnahmen Dual Contact
Messerkopfaufnahmen mit simultaner Kegel- und Plananlage schließen bei Maschinen mit Plananlagen-Schnittstelle die schnittstellenbedingte Lücke zwischen Werkzeugflansch und der Stirnseite der Maschinenspindel. Sie eignen sich zum Spannen von Walzstirnfräsern und Messerköpfen, mit Quernut nach DIN 1880, ab Spanndurchmesser Ø 40 nach DIN 2079 (vier Gewindebohrungen). Durch die vergrößerte Anlagefläche lassen sich Fräser mit Quernut schnell spannen.
Messerkopf
Ein Messerkopf (auch Fräskopf genannt) ist ein Fräswerkzeug, in das Wendeschneidplatten eingesetzt werden und das vorwiegend zum Planfräsen geeignet ist. Ein Eckfräskopf eignet sich auch zum Stirnumfangsfräsen, da der Winkel zwischen den beiden äußeren Schneiden (der Werkzeug-Einstellwinkel) 90° beträgt. Sonst nimmt er Werte zwischen 45° und 80° an.
Messerköpfe
Fräsköpfe, die auch als Messerköpfe bezeichnet werden, sind aufsteckbare Fräswerkzeuge zum Planfräsen. Messerköpfe bestehen aus einem Grundwerkzeug mit der Maschinenschnittstelle und der Schneidenaufnahme. Ältere Messerköpfe hatten eingelötete Schneiden aus Hartmetall, moderne haben austauschbare Wendeschneidplatten aus meist Hartmetall, manchmal auch aus Keramik. Je nach Anordnung und Winkel der Schneiden zählen sie zu den Stirnfräsern oder zu den Stirn-Umfangsfräsern aber nicht zu den Umfangsfräsern.
Bei Fräsköpfen wird unterschieden zwischen Planfräsern mit einem Werkzeug-Einstellwinkel zwischen 45° und unter 90° und Eckfräsern mit genau 90°. Diese eignen sich auch für das Stirn-Umfangsfräsen. Am häufigsten kommen Platten mit einem Winkel von 75° vor. Mit Keramik-Schneiden eignen sich Fräsköpfe auch für das Hartfräsen oder Hartzerspanen, mit denen hohe Genauigkeiten und Oberflächenqualitäten erreichbar sind. Es kann dann statt des Schleifens als letzter Arbeitsgang ausgeführt werden. Fräsköpfe mit runden Schneidplatten eignen sich auch für das Kopierfräsen oder Freiformfräsen.
Fräsköpfe verfügen über vier bis 50 Schneiden und haben Durchmesser zwischen 40 und 500 mm. Mit großen Durchmessern lassen sich bei gleicher Drehzahl höhere Schnittgeschwindigkeiten erreichen. Daher werden große Durchmesser für das Hochgeschwindigkeitszerspanen genutzt. Da die Schneidenecken beim Fräsen allgemein hohen Belastungen unterliegen, werden meist Platten mit vier bis acht Ecken und großem Eckenwinkel gewählt, da diese stabiler sind.
Messgenauigkeit
Definiert die maximale Abweichung des angezeigten Messwerts zum realen Wert.
Messgeräte
Messmittel, mit denen zahlenmäßig ermittelt wird, welchen Wert eine zu messende physikalische Größe hat.
Messkraft
Mit Messkraft definiert man in der Messtechnik diejenige Kraft, die bei jeder Messung vom Messgerät bzw. von der Messeinrichtung ausgeht und die auf den zu messenden Gegenstand ausgeübt wird.
Messschraube
Eine Messschraube (oft auch Mikrometerschraube oder einfach nur Mikrometer genannt) ist ein Längenmessgerät.
Sie besteht aus einer festen und einer mit einem Feingewinde verstellbaren Messfläche, die meist durch einen Bügel (Bügelmessschraube) miteinander verbunden sind. Der zu messende Prüfling wird zwischen diese beiden parallelen Messflächen gebracht und das Gewinde wird mittels einer Einstellschraube (meist gerändelt) so weit zugedreht, bis beide Messflächen den Prüfling berühren. Das Abbesche Komparatorprinzip wird dabei eingehalten.
Auf einer Skala parallel zur Verschiebungsrichtung kann die Größe des Prüflings in ganzen Ganghöhen der Schraube, meist ganze oder halbe Millimeter, abgelesen werden; eine zweite Skala entlang des Umfangs dient zur Ablesung jenes Anteils, der nur Bruchteile der Ganghöhe (Gewindesteigung) ausmacht. Meistens kann man an dieser Feinskala die Hundertstel oder Tausendstel Millimeter ablesen. Um Verfälschungen des Messwerts durch unterschiedliche Messkraft (Deformation des Prüflings und der Messschraube) zu vermeiden, wird das Gewinde über eine Rutschkupplung, umgangssprachlich auch als Ratsche oder Gefühlsschraube bezeichnet, gedreht.
Messschrauben werden auch in anderen Instrumenten, zum Beispiel Theodoliten, Universalinstrumenten und Nivelliergeräte integriert. Sie werden auch verwendet, um in diversen optischen Geräten Glasplatten definiert zu verkippen und so einen Parallelversatz des Strahlengangs zu erreichen.
Zur Messung von Innen- und Außenmaßen werden unterschiedliche Messschrauben benötigt.
Henry Maudslay entwickelte das Messgerät 1829, da die Messergebnisse der bis dahin verwendeten Geräte sehr von ihrer Handhabung abhingen. Dieses, einem heutigen Schraubstock ähnliche Gerät bestand in der Basis aus Messing und verfügte über zwei aus gehärtetem Stahl gefertigte Backen, von denen eine mittels einer feinen Schraube verschoben werden konnte. Entlang der Führungsfläche der Backen befand sich eine in zehntel Zoll unterteilte Skala, während die Kurbel hundertstel und tausendstel Zoll anzeigte.
Messuhr
Eine Messuhr ist ein Einbaulängenmessgerät mit Anzeige. Der vom Messbolzen beschrittene Weg wird durch ein mechanisches System, das in der Regel aus Zahnstange und Ritzel besteht, auf einen Zeiger, der auch Zahnradgetriebe genannt wird, übertragen und anschließend an einer Rundskala in vergrößerter Form angezeigt.
Messwert
Wert der zur Messgröße gehört, und der Ausgabe eines Messgerätes eindeutig zugeordnet ist.
METAV
Die METAV ist eine internationale Messe für Fertigungstechnik und Automatisierung, die in Düsseldorf, Deutschland, stattfindet. Der Name "METAV" steht für "Messe für Technologien der Metallbearbeitung". Die Messe konzentriert sich auf die Präsentation von Innovationen, Entwicklungen und Technologien im Bereich der Metallbearbeitung.
Auf der METAV werden verschiedene Aspekte der metallverarbeitenden Industrie abgedeckt, darunter Werkzeugmaschinen, Präzisionswerkzeuge, Automatisierungslösungen, Messtechnik, Qualitätsmanagement und mehr. Die Veranstaltung bietet Herstellern, Zulieferern und Dienstleistern die Möglichkeit, ihre neuesten Produkte und Dienstleistungen einem internationalen Publikum von Fachleuten vorzustellen.
Die METAV findet in der Regel alle zwei Jahre statt und zieht Fachleute aus der metallverarbeitenden Industrie, Ingenieure, Einkäufer und Entscheidungsträger an. Die Messe dient als Plattform für den Austausch von Wissen, die Vernetzung von Branchenexperten und die Förderung von Geschäftsbeziehungen.
Minimalmengenschmierung
Die Minimalmengenschmierung (MMS) ist eine Schmiermethode, die in der Metallbearbeitung, insbesondere beim Zerspanen, eingesetzt wird. Im Gegensatz zu herkömmlichen Schmiermethoden, bei denen eine größere Menge an Kühlschmierstoffen verwendet wird, setzt die Minimalmengenschmierung auf eine sehr geringe Menge Schmierstoff. Diese Methode hat mehrere Vorteile:
Ressourcenschonung: Da nur minimale Mengen an Schmierstoffen verwendet werden, wird weniger Material verbraucht. Das ist nicht nur kosteneffizient, sondern trägt auch zur Reduzierung des Umweltimpactes bei.
Umweltfreundlichkeit: Die geringere Menge an Schmierstoffen führt zu einer Reduzierung der Umweltauswirkungen. Weniger Schmierstoffe bedeuten auch weniger Entsorgungsprobleme.
Prozessoptimierung: Durch die präzise Dosierung der Schmierstoffe kann die Kühlung und Schmierung in bestimmten Anwendungen optimiert werden. Dies kann zu einer verbesserten Werkzeugstandzeit und Oberflächengüte führen.
Energieeffizienz: In einigen Fällen kann die Minimalmengenschmierung zu einer Verbesserung der Energieeffizienz beitragen, da weniger Energie für die Kühlung und Förderung der Schmierstoffe benötigt wird.
Reduzierung von Ausschuss: Durch die gezielte Anwendung der Schmierstoffe kann die Bildung von Spänen und die Reibung minimiert werden, was zu einer Reduzierung von Ausschuss und einem verbesserten Bearbeitungsergebnis führen kann.
Es ist wichtig zu beachten, dass die Minimalmengenschmierung nicht in allen Anwendungen gleich effektiv ist. Sie eignet sich besonders gut für bestimmte Zerspanungsprozesse, bei denen eine präzise Schmierung erforderlich ist. In anderen Fällen können herkömmliche Schmiermethoden notwendig sein.
Mitnehmer
Als Mitnehmer (engl. driver) bezeichnet man ein Maschinenteil, der bei Bewegung einen anderen Teil oder ein Werkstück ebenfalls in Bewegung versetzt, also mitnimmt.
Bei Drehbänken und Rundschleifmaschinen dient der Mitnehmer dazu, das zwischen den Spitzen eingespannte Werkstück von der Spindel der Werkzeugmaschine aus in Umdrehung zu versetzen (mitzunehmen). Auch bei den Spitzenapparaten der Fräsmaschinen sind Mitnehmer für die Rotation des Werkstücks erforderlich.
Motorspindel
Als Motorspindel wird eine Antriebsart in einer Werkzeugmaschine bezeichnet, bei welcher beim Hauptantrieb der Motor direkt die Hauptspindel antreibt und nicht konventionell über ein Getriebe oder einen Keilriemen angetrieben wird.
Angetrieben werden die Spindeln mittels Elektromotoren, meistens werden Drehstrom-Asynchronmaschine verwendet. Bis zu einer Drehzahl von 30.000 min-1 werden die Motorspindeln üblicherweise wälzgelagert, mittels Luftlagerung sind sogar deutlich höhere Drehzahlen möglich.[1]
Die Vorteile von Motorspindeln im Vergleich zu konventionellen Werkzeugantrieben liegen in den höheren möglicheren Drehzahlen und dem geringeren Spiel. Deshalb sind moderne Bearbeitungstechniken wie das Hochgeschwindigkeitszerspanen aufgrund der erforderlichen Drehzahlen nur durch den Einsatz von Motorspindeln möglich.
Morsekegel
Die erste und wohlbekannte Maschinenspindelschnittstelle war der Morsekegel (MK) oder Morsekonus, der bereits 1868 für das Bohren entwickelt wurde.
Der Name Morsekegel leitet sich von Steffen Morse ab, der im 19. Jahrhundert lebte und 1864 in den USA eine noch heute existierende Werkzeugfirma gründete (nicht zu verwechseln mit Samuel F. B. Morse, dem Namensgeber des Morsecodes).
Der Morsekegel (MK) oder Morsekonus ist die genormte Form eines Werkzeugkegels zum Spannen von Werkzeugen,
z. B. großen Bohrern, Reibahlen und Spannfuttern in der Werkzeugaufnahme einer Werkzeugmaschine.
Gleichbedeutend ist die internationale Bezeichnung Morse taper (mt).
Morsekegelaufnahmen
Morsekegelaufnahme mit Anzugsgewinde zur Aufnahme von Morsekegelwerkzeugen mit Anzugsgewinde nach DIN 228A.
Morsekegelaufnahme mit Austreiblappen zur Aufnahme von Morsekegelwerkzeugen mit Austreiblappen nach DIN 228B.
Multi-Task-Maschine
In einer Multi-Task-Maschine (Dreh-Fräszentrum) lassen sich mehrere Bearbeitungsprozesse und Aufspannungen in einer Maschine kombinieren (Fräsen, Drehen und Bohren). Multi-Task-Maschinen arbeiten äußerst effektiv und helfen Ihnen bei der Reduzierung von Takt- und Vorlaufzeiten.
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Maschinenschraubstock
Ein Maschinenschraubstock dient zum Spannen kleiner und mittelgroßer Werkstücke in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung. Handelsübliche Maschinenschraubstöcke haben in der Regel einen festen und einen beweglichen Spannbacken. Die Spannkraft kann mechanisch von Hand, pneumatisch oder hydraulisch erzeugt werden. Bei mechanischer Betätigung wird die Spannkraft oftmals mechanisch oder hydraulisch verstärkt. Zudem kann die Haltekraft durch die Wahl der Spannbacken beeinflusst werden. So haben geriffelte Spannbacken gegenüber glatten Spannbacken eine um ca. 30% höhere Haltekraft bei gleicher Spannkraft.
Mechanische Frässpannfutter
Mechanische Frässpannfutter (besser bekannt unter dem Begriff Kraftspannfutter ) bieten eine starke Klemmkraft und eine hohe radiale Steifigkeit durch mehrere Reihen aus Nadellagern. Das Design ermöglicht schwere Fräsbearbeitungen und schnelle Werkzeugwechsel und sind eine Alternative zu Schrumpfaufnahmen. Durch Verwendung von Reduzierhülsen kann ein größerer Spannbereich mit nur einer Aufnahme erreicht werden. Das senkt den Werkzeugbestand. Optionale Kühlschmierstoff-Anschlagschrauben ermöglichen interne Kühlschmierstoffzufuhr auch für Mechanische Frässpannfutter.
Messbereich
Der Messbereich beschreibt den Raum eines Sensors in dem sich das zu messende Messobjekt befinden muss, damit die Messungen vollständig durchgeführt werden können.
Messerkopf
Ein Messerkopf (auch Fräskopf genannt) ist ein Fräswerkzeug, in das Wendeschneidplatten eingesetzt werden und das vorwiegend zum Planfräsen geeignet ist. Ein Eckfräskopf eignet sich auch zum Stirnumfangsfräsen, da der Winkel zwischen den beiden äußeren Schneiden (der Werkzeug-Einstellwinkel) 90° beträgt. Sonst nimmt er Werte zwischen 45° und 80° an.
Messerkopfaufnahmen
Messerkopfaufnahmen eignen sich zum Spannen von Walzstirnfräsern und Messerköpfen, mit Quernut nach DIN 1880, ab Spanndurchmesser Ø 40 nach DIN 2079 (vier Gewindebohrungen). Durch die vergrößerte Anlagefläche lassen sich Fräser mit Quernut schnell spannen.
Messerkopfaufnahmen Dual Contact
Messerkopfaufnahmen mit simultaner Kegel- und Plananlage schließen bei Maschinen mit Plananlagen-Schnittstelle die schnittstellenbedingte Lücke zwischen Werkzeugflansch und der Stirnseite der Maschinenspindel. Sie eignen sich zum Spannen von Walzstirnfräsern und Messerköpfen, mit Quernut nach DIN 1880, ab Spanndurchmesser Ø 40 nach DIN 2079 (vier Gewindebohrungen). Durch die vergrößerte Anlagefläche lassen sich Fräser mit Quernut schnell spannen.
Messerkopf
Ein Messerkopf (auch Fräskopf genannt) ist ein Fräswerkzeug, in das Wendeschneidplatten eingesetzt werden und das vorwiegend zum Planfräsen geeignet ist. Ein Eckfräskopf eignet sich auch zum Stirnumfangsfräsen, da der Winkel zwischen den beiden äußeren Schneiden (der Werkzeug-Einstellwinkel) 90° beträgt. Sonst nimmt er Werte zwischen 45° und 80° an.
Messerköpfe
Fräsköpfe, die auch als Messerköpfe bezeichnet werden, sind aufsteckbare Fräswerkzeuge zum Planfräsen. Messerköpfe bestehen aus einem Grundwerkzeug mit der Maschinenschnittstelle und der Schneidenaufnahme. Ältere Messerköpfe hatten eingelötete Schneiden aus Hartmetall, moderne haben austauschbare Wendeschneidplatten aus meist Hartmetall, manchmal auch aus Keramik. Je nach Anordnung und Winkel der Schneiden zählen sie zu den Stirnfräsern oder zu den Stirn-Umfangsfräsern aber nicht zu den Umfangsfräsern.
Bei Fräsköpfen wird unterschieden zwischen Planfräsern mit einem Werkzeug-Einstellwinkel zwischen 45° und unter 90° und Eckfräsern mit genau 90°. Diese eignen sich auch für das Stirn-Umfangsfräsen. Am häufigsten kommen Platten mit einem Winkel von 75° vor. Mit Keramik-Schneiden eignen sich Fräsköpfe auch für das Hartfräsen oder Hartzerspanen, mit denen hohe Genauigkeiten und Oberflächenqualitäten erreichbar sind. Es kann dann statt des Schleifens als letzter Arbeitsgang ausgeführt werden. Fräsköpfe mit runden Schneidplatten eignen sich auch für das Kopierfräsen oder Freiformfräsen.
Fräsköpfe verfügen über vier bis 50 Schneiden und haben Durchmesser zwischen 40 und 500 mm. Mit großen Durchmessern lassen sich bei gleicher Drehzahl höhere Schnittgeschwindigkeiten erreichen. Daher werden große Durchmesser für das Hochgeschwindigkeitszerspanen genutzt. Da die Schneidenecken beim Fräsen allgemein hohen Belastungen unterliegen, werden meist Platten mit vier bis acht Ecken und großem Eckenwinkel gewählt, da diese stabiler sind.
Messgenauigkeit
Definiert die maximale Abweichung des angezeigten Messwerts zum realen Wert.
Messgeräte
Messmittel, mit denen zahlenmäßig ermittelt wird, welchen Wert eine zu messende physikalische Größe hat.
Messkraft
Mit Messkraft definiert man in der Messtechnik diejenige Kraft, die bei jeder Messung vom Messgerät bzw. von der Messeinrichtung ausgeht und die auf den zu messenden Gegenstand ausgeübt wird.
Messschraube
Eine Messschraube (oft auch Mikrometerschraube oder einfach nur Mikrometer genannt) ist ein Längenmessgerät.
Sie besteht aus einer festen und einer mit einem Feingewinde verstellbaren Messfläche, die meist durch einen Bügel (Bügelmessschraube) miteinander verbunden sind. Der zu messende Prüfling wird zwischen diese beiden parallelen Messflächen gebracht und das Gewinde wird mittels einer Einstellschraube (meist gerändelt) so weit zugedreht, bis beide Messflächen den Prüfling berühren. Das Abbesche Komparatorprinzip wird dabei eingehalten.
Auf einer Skala parallel zur Verschiebungsrichtung kann die Größe des Prüflings in ganzen Ganghöhen der Schraube, meist ganze oder halbe Millimeter, abgelesen werden; eine zweite Skala entlang des Umfangs dient zur Ablesung jenes Anteils, der nur Bruchteile der Ganghöhe (Gewindesteigung) ausmacht. Meistens kann man an dieser Feinskala die Hundertstel oder Tausendstel Millimeter ablesen. Um Verfälschungen des Messwerts durch unterschiedliche Messkraft (Deformation des Prüflings und der Messschraube) zu vermeiden, wird das Gewinde über eine Rutschkupplung, umgangssprachlich auch als Ratsche oder Gefühlsschraube bezeichnet, gedreht.
Messschrauben werden auch in anderen Instrumenten, zum Beispiel Theodoliten, Universalinstrumenten und Nivelliergeräte integriert. Sie werden auch verwendet, um in diversen optischen Geräten Glasplatten definiert zu verkippen und so einen Parallelversatz des Strahlengangs zu erreichen.
Zur Messung von Innen- und Außenmaßen werden unterschiedliche Messschrauben benötigt.
Henry Maudslay entwickelte das Messgerät 1829, da die Messergebnisse der bis dahin verwendeten Geräte sehr von ihrer Handhabung abhingen. Dieses, einem heutigen Schraubstock ähnliche Gerät bestand in der Basis aus Messing und verfügte über zwei aus gehärtetem Stahl gefertigte Backen, von denen eine mittels einer feinen Schraube verschoben werden konnte. Entlang der Führungsfläche der Backen befand sich eine in zehntel Zoll unterteilte Skala, während die Kurbel hundertstel und tausendstel Zoll anzeigte.
Messuhr
Eine Messuhr ist ein Einbaulängenmessgerät mit Anzeige. Der vom Messbolzen beschrittene Weg wird durch ein mechanisches System, das in der Regel aus Zahnstange und Ritzel besteht, auf einen Zeiger, der auch Zahnradgetriebe genannt wird, übertragen und anschließend an einer Rundskala in vergrößerter Form angezeigt.
Messwert
Wert der zur Messgröße gehört, und der Ausgabe eines Messgerätes eindeutig zugeordnet ist.
METAV
Die METAV ist eine internationale Messe für Fertigungstechnik und Automatisierung, die in Düsseldorf, Deutschland, stattfindet. Der Name "METAV" steht für "Messe für Technologien der Metallbearbeitung". Die Messe konzentriert sich auf die Präsentation von Innovationen, Entwicklungen und Technologien im Bereich der Metallbearbeitung.
Auf der METAV werden verschiedene Aspekte der metallverarbeitenden Industrie abgedeckt, darunter Werkzeugmaschinen, Präzisionswerkzeuge, Automatisierungslösungen, Messtechnik, Qualitätsmanagement und mehr. Die Veranstaltung bietet Herstellern, Zulieferern und Dienstleistern die Möglichkeit, ihre neuesten Produkte und Dienstleistungen einem internationalen Publikum von Fachleuten vorzustellen.
Die METAV findet in der Regel alle zwei Jahre statt und zieht Fachleute aus der metallverarbeitenden Industrie, Ingenieure, Einkäufer und Entscheidungsträger an. Die Messe dient als Plattform für den Austausch von Wissen, die Vernetzung von Branchenexperten und die Förderung von Geschäftsbeziehungen.
Minimalmengenschmierung
Die Minimalmengenschmierung (MMS) ist eine Schmiermethode, die in der Metallbearbeitung, insbesondere beim Zerspanen, eingesetzt wird. Im Gegensatz zu herkömmlichen Schmiermethoden, bei denen eine größere Menge an Kühlschmierstoffen verwendet wird, setzt die Minimalmengenschmierung auf eine sehr geringe Menge Schmierstoff. Diese Methode hat mehrere Vorteile:
Ressourcenschonung: Da nur minimale Mengen an Schmierstoffen verwendet werden, wird weniger Material verbraucht. Das ist nicht nur kosteneffizient, sondern trägt auch zur Reduzierung des Umweltimpactes bei.
Umweltfreundlichkeit: Die geringere Menge an Schmierstoffen führt zu einer Reduzierung der Umweltauswirkungen. Weniger Schmierstoffe bedeuten auch weniger Entsorgungsprobleme.
Prozessoptimierung: Durch die präzise Dosierung der Schmierstoffe kann die Kühlung und Schmierung in bestimmten Anwendungen optimiert werden. Dies kann zu einer verbesserten Werkzeugstandzeit und Oberflächengüte führen.
Energieeffizienz: In einigen Fällen kann die Minimalmengenschmierung zu einer Verbesserung der Energieeffizienz beitragen, da weniger Energie für die Kühlung und Förderung der Schmierstoffe benötigt wird.
Reduzierung von Ausschuss: Durch die gezielte Anwendung der Schmierstoffe kann die Bildung von Spänen und die Reibung minimiert werden, was zu einer Reduzierung von Ausschuss und einem verbesserten Bearbeitungsergebnis führen kann.
Es ist wichtig zu beachten, dass die Minimalmengenschmierung nicht in allen Anwendungen gleich effektiv ist. Sie eignet sich besonders gut für bestimmte Zerspanungsprozesse, bei denen eine präzise Schmierung erforderlich ist. In anderen Fällen können herkömmliche Schmiermethoden notwendig sein.
Mitnehmer
Als Mitnehmer (engl. driver) bezeichnet man ein Maschinenteil, der bei Bewegung einen anderen Teil oder ein Werkstück ebenfalls in Bewegung versetzt, also mitnimmt.
Bei Drehbänken und Rundschleifmaschinen dient der Mitnehmer dazu, das zwischen den Spitzen eingespannte Werkstück von der Spindel der Werkzeugmaschine aus in Umdrehung zu versetzen (mitzunehmen). Auch bei den Spitzenapparaten der Fräsmaschinen sind Mitnehmer für die Rotation des Werkstücks erforderlich.
Motorspindel
Als Motorspindel wird eine Antriebsart in einer Werkzeugmaschine bezeichnet, bei welcher beim Hauptantrieb der Motor direkt die Hauptspindel antreibt und nicht konventionell über ein Getriebe oder einen Keilriemen angetrieben wird.
Angetrieben werden die Spindeln mittels Elektromotoren, meistens werden Drehstrom-Asynchronmaschine verwendet. Bis zu einer Drehzahl von 30.000 min-1 werden die Motorspindeln üblicherweise wälzgelagert, mittels Luftlagerung sind sogar deutlich höhere Drehzahlen möglich.[1]
Die Vorteile von Motorspindeln im Vergleich zu konventionellen Werkzeugantrieben liegen in den höheren möglicheren Drehzahlen und dem geringeren Spiel. Deshalb sind moderne Bearbeitungstechniken wie das Hochgeschwindigkeitszerspanen aufgrund der erforderlichen Drehzahlen nur durch den Einsatz von Motorspindeln möglich.
Morsekegel
Die erste und wohlbekannte Maschinenspindelschnittstelle war der Morsekegel (MK) oder Morsekonus, der bereits 1868 für das Bohren entwickelt wurde.
Der Name Morsekegel leitet sich von Steffen Morse ab, der im 19. Jahrhundert lebte und 1864 in den USA eine noch heute existierende Werkzeugfirma gründete (nicht zu verwechseln mit Samuel F. B. Morse, dem Namensgeber des Morsecodes).
Der Morsekegel (MK) oder Morsekonus ist die genormte Form eines Werkzeugkegels zum Spannen von Werkzeugen,
z. B. großen Bohrern, Reibahlen und Spannfuttern in der Werkzeugaufnahme einer Werkzeugmaschine.
Gleichbedeutend ist die internationale Bezeichnung Morse taper (mt).
Morsekegelaufnahmen
Morsekegelaufnahme mit Anzugsgewinde zur Aufnahme von Morsekegelwerkzeugen mit Anzugsgewinde nach DIN 228A.
Morsekegelaufnahme mit Austreiblappen zur Aufnahme von Morsekegelwerkzeugen mit Austreiblappen nach DIN 228B.
Multi-Task-Maschine
In einer Multi-Task-Maschine (Dreh-Fräszentrum) lassen sich mehrere Bearbeitungsprozesse und Aufspannungen in einer Maschine kombinieren (Fräsen, Drehen und Bohren). Multi-Task-Maschinen arbeiten äußerst effektiv und helfen Ihnen bei der Reduzierung von Takt- und Vorlaufzeiten.
